Khoan, khoét (lã), doa (P1)

1.Quy trình khoan và những thông số gia công cắt gọt
Trong quá trình khoan dụng cụ thường dẫn một chuyển động cắt tròn, trong khi đó bước dẫn tiến chuyển động thẳng theo chiều của trục quay (Hình 2).

Nhờ lực của bước dẫn tiến, dụng cụ cắt đi vào vật liệu khoan. Chuyển động cắt hình tròn tạo ra lực cắt. Tốc độ cắt vc được xác định tùy theo loại mũi khoan, phương pháp khoan, vật liệu khoan và theo yêu cầu của chất lượng gia công (Bảng 1).

Nó có ảnh hưởng lớn nhất đến tuổi thọ mũi khoan. Do sự đa dạng của các loại lưỡi khoan, vật liệu cắt và lớp phủ là những trị số ấn định của nhà sản xuất dụng cụ cần được lưu ý. Vòng quay n có thể đọc ở biểu đồ vận tốc hay được tính bằng tốc độ cắt vc với đường kính lưỡi khoan Bước dẫn tiến f (mm) mỗi vòng tùy thuộc và vật liệu khoan, vật liệu cắt của lưỡi khoan, đường kính của lưỡi khoan, phương pháp khoan và chiều sâu khoan (Bảng 1). Nó ảnh hưởng đến cấu tạo phoi và công suất yêu cầu. Tốc độ bước dẫn tiến vf (mm/phút) được tính bằng số vòng quay n và bước dẫn tiến. Tốc độ bước dẫn tiến vf = n . f

Để gia công khoan đúng kỹ thuật, ta cần lưu ý đến yêu cầu về độ chính xác của lỗ khoan cũng như về các mặt công nghệ (thí dụ như
tốc độ cắt, khả năng kẹp chặt...), kinh tế và yếu tố môi trường. Từ lựa chọn tốc độ cắt và đường kính lỗ khoan ta được số vòng quay và qua số vòng quay với bước dẫn tiến ta được tốc độ bước dẫn tiến.
Mũi khoan xoắn
Mũi khoan xoắn là dụng cụ thường dùng để khoan các lỗ khoan có đường kính đến 20mm và chiều sâu đến 5 lần đường kính mũi khoan. Mũi khoan xoắn có cấu tạo chủ yếu là chuôi và phần cắt với đỉnh mũi khoan (Hình 1). 

Dạng hình học lưỡi cắt. Hình dạng cơ bản của cạnh cắt mũi khoan là con nêm (lưỡi đục) Hai rãnh xoắn thoát phoi đối xứng với nhau cấu thành lưỡi cắt chính và lưỡi cắt phụ và đường biên dẫn. Mũi khoan xoắn được làm non đi 0,02 mm đến 0,08 mm trên 100 mm chiều dài của rãnh xoắn thoát phoi đến chuôi nhằm làm giảm sự cọ sát đường biên dẫn ở trong lỗ khoan. Hình dạng và bước của rãnh xoắn xác định độ lớn của góc tạo phoi γ, nó là góc lớn nhất, từ cạnh cắt đến tâm (trục) mũi khoan thì giảm và từ cạnh cắt ngang đến tâm mũi khoan thì âm. Một góc khác được sử dụng thay thế cho góc tạo phoi thực sự là góc tạo phoi bên γf, trên chu vi mũi khoan nó tương ứng với góc xoắn. Góc này phụ thuộc vào vật liệu gia công và được liên kết với các loại N, H và W (Bảng 2).

Góc ở giữa lưỡi cắt chính gọi là góc đỉnh khoan (góc nhọn). Góc đỉnh khoan lớn hơn dẫn đến việc mũi khoan ăn lệch, qua đó đường kính khoan lớn hơn. Góc đỉnh khoan nhỏ tuy đảm bảo việc định tâm tốt và thải  nhiệt tốt, nhưng lại làm tăng độ mài mòn của cạnh cắt. Góc đỉnh khoan 900 được sử dụng để khoan chất dẻo cứng thường tạo ra tác động mài mòn mạnh. Góc đỉnh khoan 1300 cho vật liệu mềm và dai với kết quả dẫn phoi tốt hơn. Với kim loại nhẹ cho phoi dài góc đỉnh khoan được mài 1400. Phần lớn những mũi khoan xoắn có góc đỉnh khoan là 1180. Góc thoát phát sinh ra qua mài vạt phía sau của mặt thoát chính. Góc này phải đủ lớn để mũi khoan với bước tiến lớn cũng cắt được dễ dàng (tự do). Tuy nhiên góc thoát không được mài lớn hơn cần thiết vì như thế sẽ làm yếu đi cạnh cắt và có khuynh hướng làm rung với tiếng kêu lạch cạch lúc khoan. Lưỡi đục (lưỡi cắt ngang) làm trở ngại quá trình tạo phoi vì nó chỉ làm cho vật liệu bị nghiền ra mà không cắt. Việc mài vạt đúng ở phía sau của mũi khoan với góc đỉnh là 1180 có thể nhận biết qua lưỡi đục với lưỡi cắt chính tạo thành góc mũi tâm là 550. Để giảm thiểu lực dẫn tiến và cải thiện việc phoi thoát ra trong phạm vi lưỡi cắt ngang, những dạng mài cho các ứng dụng đặc biệt được hướng dẫn trong Bảng 1.

Thay đổi đơn giản nhất của mài chuẩn là làm nhọn lưỡi đục, bề dài của lưỡi đục tối thiểu phải bằng 1/10 đường kính mũi khoan để đỉnh của mũi khoan không bị yếu đi quá nhiều.
Mài mũi khoan xoắn
Bề mặt thoát của mũi khoan phải được mài mất hết các chỗ mòn của lưỡi cắt chính và lưỡi ngang cũng như đường biên dẫn phoi. Nếu không loại trừ việc mài mòn ở đường biên dẫn phoi thì mũi khoan sẽ bị bó (mắc kẹt). Lỗi mài sai tác động đến sự chính xác của kích thước và độ bóng bề mặt của lỗ khoan cũng như tuổi thọ của mũi khoan (Bảng 2).

Để tránh sai sót, mũi khoan phải được mài tỉ mỉ và được kiểm tra bằng dưỡng mài mũi khoan hoặc bằng kính hiển vi kiểm tra dụng cụ (Hình 1).