Phương pháp mài

1.Mài phẳng
Mài phẳng mặt bên
Trong mài phẳng mặt bên những buồng chứa phoi ít khi đủ lớn để chứa phoi trong vùng tiếp xúc (Hình 1 và hình 1 trang 176). Kết quả là áp lực mài cao, mức tiêu thụ công suất lớn và chất lượng mài thấp. Để giảm chiều dài tiếp xúc, có thể xoay nghiêng trục chính mài từ 0,50 đến 30 từ chiều thẳng đứng (Hình 1).

Mài phẳng chu vi
Ở mài chu vi, việc gia công cắt gọt của hạt mài được thực hiện tại chu vi. Chiều dài tiếp xúc nhỏ để buồng chứa phoi của đĩa mài ít khi bị
ép hoàn toàn và được làm sạch dễ dàng qua lực ly tâm và áp lực của dung dịch cắt. Đường kính và bề dày của đĩa mài được chọn lựa càng lớn càng tốt để nhiều hạt mài có thể tham gia vào quá trình gia công mài (Hình 2).

Trong trường hợp lý tưởng, bề dày của đĩa mài bằng bề rộng của chi tiết. Bước tiến ngang nên có trị số từ 1/2 đến 4/5bề rộng của đá mài. Lượng ăn dao nhỏ kết hợp với bước dẫn tiến ngang lớn làm cho tất cả các hạt ở chu vi tham dự vào việc gia công mài (Bảng 2). Do vậy tránh được mài mòn mạnh ở cạnh và sự tăng nhiệt cục bộ. Mài chu vi đặc biệt rất kinh tế, khi gia công với đĩa mài lớn, rộng bản và với bước tiến ngang lớn.

2.Mài dao động và mài sâu
Ở mài dao động (mài lắc) người ta mài từng bước với lượng ăn dao nhỏ và tốc độ bàn chạy cao cho đến lúc đạt được toàn bộ chiều sâu (Bảng 1).

Đĩa mài luôn phải được chạy qua khỏi cạnh chi tiết, dẫn đến chủ yếu là mài mòn cạnh quá mức ở đỉnh tiết diện. Đặc biệt có tác dụng không thuận lợi là đường chạy quá đà và đĩa mòn khi mài tiết diện chi tiết ngắn. Ở mài sâu (mài cắt toàn bộ) vì chiều dài tiếp xúc lớn người ta chọn lượng ăn dao lớn với tốc độ dẫn tiến nhỏ. Qua đó phát sinh phoi mỏng, hạt mòn ít và do đó tuổi thọ prôfin lớn. Điều này làm giảm đáng kể chi phí liếc đá. Nhiệt phát sinh lớn hơn lúc mài phải được dẫn đi bằng một lượng dung dịch làm nguội cao hơn. Đối với các phoi mỏng, dài và mềm việc sử dụng đá mài xốp với khoảng trống lớn là cần thiết.
3.Máy mài phẳng và máy mài định hình (Hình 1)

Trong tất cả các máy mài trục mài cần có độ bền vững cao và độ đồng tâm chính xác, vì nó quyết định chất lượng mài liên quan đến sự dợn sóng, độ nhấp nhô và độ đúng kích thước. Máy mài CNC được bố trí các trục có thể điều khiển được (Hình 1). Chuyển động dọc ở trục X thường được dẫn bằng thủy lực. Chuyển động ngang của bàn máy chữ thập (Bệ) và chuyển động thẳng đứng được điều khiển bằng các động cơ biến tần (động cơ servo). Hệ thống máy CNC – điều khiển theo đoạn thẳng tạo khả năng mài rãnh, mài định hìnhtheo phương pháp mài chích và liếc đá với việc bù kích thước tự động (Hình 2). Hệ thống máy CNC – điều khiển theo quỹ đạovới bốn hay nhiều trục có thể điều khiển đồng thời mở rộng ra nhiều khả năng mài (Hình 2):

• Quỹ đạo cong theo hướng chiều dọc bàn máy.
• Điều khiển quỹ đạo mài định hình của tiết diện.
• Điều khiển quỹ đạo liếc đá (tạo tiết diện) của đĩa mài với việc sửa đá bằng kim cương.
4.Mài tròn
Mài tròn ngoài
Tiêu biểu của mài tròn ngoài là đoạn dài tiếp xúc rất ngắn giữa chi tiết và đá mài. Có nghĩa là nhiệt phát sinh ít lúc mài, làm nguội thuận lợi và dễ dàng tiếp nhận phoi qua khoảng trống buồng chứa phoi của đĩa mài. Ở mài dọc trục chi tiết được dẫn chạy dọc theo trục (ngang) đĩa mài nhờ bước dẫn tiến của bàn trượt (Hình 1).

Đối với chi tiết tròn suốt, đĩa mài nên chạy qua khỏi điểm cuối của hành trình (khoảng chạy) một chút, nếu không thì đoạn cuối của chi tiết sẽ có kích thước đường kính lớn hơn.
Mài tròn trong (Hình 3)

Ngược với mài tròn ngoài, mài tròn trong lỗ khoan có đoạn tiếp xúc dọc trục lớn hơn giữa bánh mài và chi tiết. Kết quả là phoi mỏng, dài, dẫn đến nén đầy vào khoảng trống buồng phoi. Bánh mài bị giới hạn qua các đường kính lỗ và từ đó thay đổi nhanh kích thước lúc mài. Chi tiết và trục mài không được phép chịu lực mài lớn do đó nên chọn bề rộng bánh mài và lượng ăn dao nhỏ cho phù hợp
Mài vô tâm (Hình 4)

Ở mài suốt vô tâm chi tiết được dẫn giữa đế chặn, bánh mài và đĩa mài dẫn và được mài suốt trong một lần đi qua. Đĩa mài thực hiện công đoạn mài trong khi đĩa mài dẫn chạy chậm hơn được bọc cao su và qua đặt nghiêng từ 20 đến 150 tác động bước dẫn tiến. Chi tiết quay theo với khoảng tốc độ chu vi của đĩa mài dẫn. Phương pháp này phù hợp với chi tiết không có bậc, thí dụ như chốt trụ.
5.Máy mài tròn
Người ta phân biệt giữa máy mài tròn ngoài và máy mài tròn lỗ trong tùy theo vào việc mài lỗ hay mặt phẳng ngoài (Hình 1).

Máy mài tròn ngoài có trang bị thêm bộ phận mài lỗ gọi là máy mài tròn vạn năng. Máy mài tròn ngoài và máy mài tròn trong thích hợp để mài dọc hay mài ngang, người ta chia ra mài chích thẳng hay mài chích nghiêng (Hình 4 và Hình 2 trang 180)
6.Máy mài tròn CNC
Bàn trượt chi tiết cho chuyển động dọc (trục Z) và bàn trượt ngang với ụ mài cho chuyển động lượng ăn dao (trục X) (chuyển động dẫn tiến
ngang) cấu thành hai trục chính của việc điều khiển quỹ đạo (Hình 2).

Trục phụ quan trọng nhất là trục B để làm xoay bàn chi tiết hay ụ mài để có thể mài côn. Qua trục B, góc xoay của đơn vị mài với nhiều trục chính cũng có thể lập trình được (Hình 3).

Điều này cho phép mài trong và mài ngoài trong một lần kẹp. Ở mài CNC, chỉ với một dạng đĩa mài người ta có thể mài chi tiết có những dạng khác nhau qua hệ thống điều khiển quỹ đạo (Hình 4). Cả việc tạo prôfin cho đĩa mài cũng rất linh hoạt với việc liếc sửa đá được điều khiển bằng CNC, có nghĩa là với một dụng cụ sửa đá bằng kim cương người ta có thể tạo dạng bánh mài với nhiều prôfin khác nhau (Hình 5).